變壓器骨架受潮的原因分析以及處理方法

一、變壓器骨架干燥后的器身吸濕受潮原理

    變壓器骨架身干燥出爐之后，要器身整理、器身入箱、內(nèi)部接線、分接開關(guān)安裝等工序，才能進(jìn)行真空注油。這個生產(chǎn)過程中，器身絕緣材料始終處于和大氣接觸狀態(tài)，絕緣材料必然吸濕受潮，直至影響變壓器質(zhì)量。容量越大、電壓等級越高產(chǎn)品，結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，其結(jié)構(gòu)中絕緣材料含量也越多，則裝配整理時間越長，吸濕程度也就更嚴(yán)重。

二、絕緣材料吸濕原理

    汽相干燥并達(dá)到要求器身，放大氣環(huán)境下。絕緣材料經(jīng)汽相干燥后，含水量很低一般0.5左右不超過1。因環(huán)境水蒸氣分壓高，則絕緣材料和大氣環(huán)境水蒸氣分壓就會出現(xiàn)分壓差（即絕緣材料水蒸氣分壓值低與環(huán)境分壓值），例如一臺40000kva/110kv變壓器器身，假定含水量為0.8，已出爐3h，器身絕緣溫度65℃，從皮珀曲線查水蒸氣分壓值590pa；而此時大氣環(huán)境溫度25℃，濕度65，查環(huán)境水蒸氣分壓為2050pa，高出器身絕緣1460pa。環(huán)境中水分就會向絕緣材料遷移，也就是說絕緣材料開始吸收環(huán)境中水分。

    開始階段，吸濕只限與絕緣表層，吸濕僅表層呈峰值，時間推移，水分從表層向內(nèi)部移動和擴(kuò)散；同時，器身溫度隨出爐時間越長而逐漸降低，則分壓差越大，吸濕更嚴(yán)重。但吸濕逐漸加深，含水量增加，絕緣材料水蒸氣分壓值也會慢慢回升，直到飽和等同環(huán)境水蒸氣分壓，吸濕停止。 

三、防止變壓器骨架身吸濕受潮方法

    變壓器產(chǎn)品生產(chǎn)制造過程中,裝配時間較長，大氣濕度較大等原因造成器身吸濕受潮現(xiàn)象，各變壓器制造企業(yè)屢有發(fā)生。不少企業(yè)產(chǎn)品現(xiàn)場安裝時發(fā)現(xiàn)變壓器絕緣電阻、吸收比、介損等與出廠試驗(yàn)值存明顯差異，工頻耐壓通。其原因就是吸濕達(dá)到一定程度，但含水量未超過2，絕緣強(qiáng)度和絕緣特性還沒有反應(yīng)出來。另外，器身現(xiàn)場經(jīng)吊心檢查時，器身又一次暴露大氣中，器身溫度已常溫，絕緣材料水蒸氣分壓值低于環(huán)境水蒸氣分壓值。，或多或少存點(diǎn)吸濕，使含水量增加，即而造成上述某些指標(biāo)變壞。，防止和控制器身吸濕受潮就顯尤為重要，防止和控制器身吸濕受潮一般有以下幾種方法：

a、縮短裝配時間，保持器身高溫度。這就要求操作工必須具備熟練操作技術(shù)和規(guī)范化程序，作好生產(chǎn)前技術(shù)準(zhǔn)備和熟悉圖紙；同時要求生產(chǎn)組織者投入必要人員，形成既不誤工又不余工快速整理入箱生產(chǎn)局面。

b、再次進(jìn)干燥罐加熱，以提高器身溫度。有些結(jié)構(gòu)復(fù)雜產(chǎn)品往往不能規(guī)定時間內(nèi)整理罩箱完畢，但又不能放任器身溫度降低，再次進(jìn)罐加溫以提高器身溫度，使絕緣材料水蒸氣分壓始終高出環(huán)境水蒸氣分壓，絕緣材料就不吸濕。，白天整理，晚間產(chǎn)品入爐加熱保溫是各企業(yè)通常采用方法。

c、器身汽相干燥并進(jìn)行真空浸油處理后再整理器身。真空浸油，使變壓器油浸入絕緣材料纖維內(nèi)部，阻礙水分進(jìn)入，減緩吸濕速度，增加裝配時間。但存浸油時間短不能完全浸透絕緣材料、油和大氣接觸也存吸水性以及生產(chǎn)效率低、器身易受灰塵污染等問題。此方法比較適用于高電壓大容量產(chǎn)品。

d、利用空氣干燥發(fā)生器進(jìn)行器身整理。結(jié)構(gòu)復(fù)雜需要較長器身整理過程產(chǎn)品，可采用封閉間，向內(nèi)通入經(jīng)空氣干燥發(fā)生器處理過干燥空氣（露點(diǎn)為–40℃以下）。干燥空氣通入，封閉間內(nèi)始終保持正壓防止潮濕空氣進(jìn)入。尚有絕緣材料要油箱內(nèi)裝配或內(nèi)部接線等較長時間工作，也應(yīng)向油箱內(nèi)通入干燥空氣保持正壓，保護(hù)器身絕緣以及稀釋操作工呼出潮氣。此方法尤其適用于安裝現(xiàn)場變壓器檢修、改造。

四、器身絕緣表面吸濕脫濕處理    

產(chǎn)品生產(chǎn)制造過程中，我們都采取了防止和控制吸濕辦法，但不可避免大氣環(huán)境濕度影響以及器身絕緣材料吸濕性，或多或少絕緣材料表面吸附了些潮氣。如不引以為意或處理不徹底，則會對變壓器運(yùn)行帶來影響。提出了真空脫濕處理方法。抽真空時，油箱內(nèi)絕緣材料周圍壓力降低，當(dāng)比絕緣材料內(nèi)部水蒸氣分壓值還低時即絕緣材料和其周圍水蒸氣分壓出現(xiàn)分壓差，此時絕緣材料內(nèi)水分開始向外遷移。油箱內(nèi)真空度越高，周圍空間壓力越小，壓力差越大，水分蒸發(fā)、擴(kuò)散、遷移也越快。當(dāng)真空度到達(dá)動態(tài)穩(wěn)定之后，殘余氣體中所含水氣分量只占全部殘余氣體很小一部分。實(shí)測結(jié)果表明，水蒸氣分壓約占真空壓力百分之幾，一般可按≤3考慮，如取3，當(dāng)真空度≤133.3pa時，水氣分壓約為4pa。絕緣中含水量與水氣分壓平衡曲線（皮珀曲線），溫度為10℃，水氣分壓為4pa至5pa時，紙絕緣中含水量約為0.5。由此可見，抽真空真空度足夠高，抽真空時間足夠長（應(yīng)視吸濕情況而定），達(dá)到平衡狀態(tài)以后，常溫下，絕緣材料內(nèi)水分也可以達(dá)到很低水平。如表面絕緣材料吸濕較嚴(yán)重，含水量較高則最好采用進(jìn)干燥罐加熱真空脫濕處理。

    總之，常溫抽真空脫濕處理干燥罐內(nèi)加熱真空脫濕處理，歸根結(jié)底應(yīng)生產(chǎn)制造過程中，盡力縮短器身整理時間維持器身較高溫度，加強(qiáng)生產(chǎn)和設(shè)計一次合格率，才能縮短處理時間，提高生產(chǎn)效率